Jak zmiana rozmiaru rolek etykietowych skróciła czas przezbrojenia o 82% oraz przyniosła 21 tys. oszczędności

Najważniejsze wyniki

Zobacz, jak uzyskać takie oszczędności

Opis Klienta

Co udało nam się osiągnąć u Klienta

Z poniższego case study dowiesz się, jak funkcjonował nasz Klient przed wprowadzeniem zmian, co ulepszyliśmy oraz jakie korzyści udało się wpracować. Efektem naszych działań jest skrócenie czasu wymiany rolek o 82%, redukcja kosztów oraz ograniczenie ilości odpadów.

Wyzwanie

Universal Fibers zgłosiło potrzebę wdrożenia nowego oznakowania produktów, które zawierałoby kluczowe informacje o opisie i rozmiarze włóknin. Klient sam określił wymiary etykiet (50×60 mm, 2-rzędowe) oraz ilość na rolce (1000 szt.), sądząc, że taka konfiguracja pozwoli uzyskać optymalną wydajność, łatwiejsze wydawanie etykiet i lepszą kontrolę ich zużycia.

Działu zakupów zamawiał etykiety według otrzymanych danych w systemie, nie analizując możliwości optymalizacji tego procesu. Z czasem zaczęły pojawiać się pierwsze wyzwania związane z częstą wymianą rolek, co generowało przestoje a to podwyższało koszty produkcji.

Proces wdrożenia optymalizacji

Podczas cyklicznej wizyty w zakładzie Universal Fibers przeprowadziliśmy szczegółową analizę procesu etykietowania oraz omówiliśmy aktualne priorytety na dany rok/kwartał z perspektywy najważniejszych obszarów firmy. Zgodnie z naszymi standardami sprawdziliśmy:

• Sprzęt drukujący – modele i ilość drukarek, rodzaj druku (termiczny/ttr), sposób konserwacji i czyszczenia,
• Sposób aplikacji etykiet – ręczny czy automatyczny,
• Dzienną liczbę zużywanych etykiet oraz różnorodność stosowanych wymiarów,
• Dopasowanie średnicy rolek do modeli drukarek,
• Przyczepność etykiet – patrzymy całą drogę etykiet od linii produkcyjnej do magazynu, sprawdzając, czy cała powierzchnia etykiet jest trwale przytwierdzona oraz jaki % częściowo się odkleja (o ile występuje),
• Czytelność nadruków – jakość kodów EAN i QR.

Nasi doradcy techniczni zauważyli, że rolki z etykietami po 1000 sztuk są małe i do obecnie używanych drukarek zmieszczą się rolki o 5-krotnie większej średnicy.

Umów rozmowę z doradcą

Klient przyjął naszą rekomendację i zgodził się na testową dostawę większych rolek. Partia próbna zawierała etykiety 50×60 2-rzędowe po 5400 sztuk na rolce. Efekt? Klient po rozpoczęciu pracy na nowych rolkach, nie wrócił już do starych zamówień.

Zespół Produkcyjny

„Od kiedy dostajemy rolki po 5400 sztuk, nie wyobrażamy sobie powrotu do poprzednich.
Oszczędzamy tyle czasu na wymianie rolek, że stało się to dla nas standardem!”

Rezultaty

Zmiana

Parametr	Przed wdrożeniem	Po wdrożeniu
Ilość rolek na miesiąc	300 rolek po 1000 szt.	55 rolek po 5400 szt.
Czas wymiany rolek*	600 minut (300 x 2 min)	110 minut (55 x 2 min)

* Przyjęliśmy czas zmiany rolki 2 min

Oszczędności

Rodzaj oszczędności	Oszczędność
Oszczędność czasowa	490 minut miesięcznie (8h) 82% czasu oszczędzonego
Oszczędność kosztowa	8h x 200 PLN 1rbh  1600 PLN miesięcznie
Oszczędność ekologiczna	16 PLN miesięcznie
Oszczędność przy zamówieniu (większy nawój, mniej rolek)	189 PLN miesięcznie
SUMA	1805 PLN miesięcznie / 21 660 PLN rocznie

Przyjęliśmy wartość roboczo godziny pracy produkcji na 200 zł.

Wnioski

Wnioski płynące z powyższego przykładu pokazują, jak istotna jest współpraca z partnerami biznesowymi, którzy nie tylko dostarczają określone produkty, ale również dysponują zaawansowanymi standardami umożliwiającymi optymalizację procesów i maksymalizację efektywności operacyjnej Klienta.

Jednocześnie widzimy, że szczegółowa analiza procesów pozwala zidentyfikować niewidoczne na pierwszy rzut tok obszary generujące oszczędności. Regularne audyty, precyzyjnie opracowane procedury, odpowiednie szkolenia zespołu oraz otwartość na zmiany to kluczowe elementy skutecznego zwiększania wydajności i redukcji kosztów.